Worauf's bei Hallenböden ankommt

Landwirtschaftliche Maschinen- und Mehrzweckhallen dienen zum Schutz von Fahrzeugen und Landmaschinen, als Lagerstätte für Ernteerzeugnisse oder als Lager für Düngemittel und Tausalz für den Winterdienst. Daher sollte der Boden von Lagerhallen eben und gut zu reinigen sein und darf durch den Ladeverkehr nur langsam abgetragen, aber nicht wund gefahren werden. Bei reinen Maschinenhallen können Anforderungen an den Boden geringer ausfallen. Da reicht dann auch schon Betonpflaster als Bodenbelag aus. Auf der anderen Seite ist in Maschinenhallen von Lohnunternehmen der Trend zu beobachten, den Hallenboden mit einer Fußbodenheizung auszustatten, damit die Oberfläche nach dem Einstellen nasser Maschinen schneller abtrocknet. Mitarbeiter, die unter den Maschinen kleinere Reparatur- und Wartungsarbeiten durchführen, müssen dadurch nicht mehr im nassen, kalten Dreck herumkriechen, was den Krankenstand senkt und sich damit wieder rechnet.

Nichts hält ewig

Als Hauptursachen für den Verschleiß an Hallenböden sind mechanische Belastungen durch das Rangieren und der Ladeverkehr zu nennen. Durch das Arbeiten mit dem Frontlader und das Befahren mit Hochdruckreifen und Vollgummirädern von Gabenstaplern wirken hohe Scher- und Druckkräfte auf den Hallenboden ein, sie reißen Material aus dem Oberflächengefüge des Hallenbodens und lassen ihn rau (wund) werden. In der Folge entstehen muldenartige Fehlstellen.

Auch chemischen und physikalischen Angriffen kann ein Hallenboden ausgesetzt sein und dadurch Schaden nehmen. Im Wesentlichen wird die mangelnde Widerstandsfähigkeit des Betons gegen chemische Angriffe hervorgerufen von der Durchlässigkeit, der Alkalität und der Neigung der Hydratationsprodukte, unerwünschte chemische Reaktionen einzugehen. Düngemittel wie Kalkammonsalpeter sollten daher nicht auf ungeschützten Betonoberflächen gelagert oder umgeschlagen werden, da sie stark betonschädigend wirken.

Kommt Beton mit tierischen und pflanzlichen Ölen/Fetten in Kontakt, entsteht bei einer chemischen Reaktion zwischen organischen Fettsäuren und dem Calciumhydroxid des Betons Kalkseife. Diese besitzt eine teigige Konsistenz, wodurch der Beton aufgeweicht wird, was zu einer Festigkeitsabnahme im Gefüge führt. Wer schon einmal Betonoberflächen mit Produkten, die Leinöl enthalten, gestrichen hat, kennt die Wirkung. Die an der Übergangsschicht zwischen Beton und Leinölanstrich entstehende Kalkseife verhindert ein Anhaften des Anstrichs und lässt ihn abblättern.

Reine Mineralölprodukte werden nicht verseift. Sie können aber durch ihre Schmierwirkung insbesondere in schlecht eingebautem oder ungenügend nachbehandeltem Beton eine Festigkeitsabnahme um bis zu 25 Prozent bewirken, da der Beton in der Regel ein sehr grobporiges und rissiges Gefüge besitzt und das Mineralöl dadurch tief eindringen kann.

Bitumenhaltige Oberflächen von Hallenböden wie Gussasphalt und Asphaltbeton sind ebenfalls nicht öl- und fettbeständig, wobei das Bitumen durch die artverwandten Mineralöle besonders gut angelöst wird. Die lösende Wirkung von pflanzlichen Ölen und Fetten ist deswegen auch geringer. Beim Gussasphalt erfolgt der lösende Angriff nur oberflächlich, da er im Gegensatz zum Asphaltbeton kein offenes Porengefüge besitzt, in das Mineralöl eindringen kann.

Gussasphalt hält Düngemittel aus

Düngemittel und Auftausalz sollten nicht auf einem ungeschützten Betonboden gelagert werden. Kommt Wasser hinzu, gehen die Salze in Lösung und dringen in den Beton ein. Wenn der Hallenboden dann abtrocknet, bilden sich in den Kapillaren und Haarrissen im Beton Salzkristalle, die dabei stattfindende Volumenvergrößerung sprengt den Beton. Der aus der Volumenvergrößerung entstehende Kristallisationsdruck kann mit dem Druck verglichen werden, der entsteht, wenn Wasser gefriert. Man kann den Beton jedoch durch eine Beschichtung aus Polyurethan- oder Epoxidharz wirksam schützen. Ein bituminöser Anstrich (Silolack) schützt auch, ist aber nicht abriebfest.

Von den oben erwähnten Hallenbodenarten ist nur Gussasphalt uneingeschränkt für die Lagerung von Düngemitteln und Auftausalz geeignet. Da Asphaltbeton/Walzasphalt wie Beton ein Porengefüge besitzt, kann auch er durch eindringende Salzlösung zerstört werden. Da Düngemittel und Auftausalz auf Stahl stark korrosiv wirken, wird im Prinzip die gesamte Halle angegriffen. Die beim Umschlagen entstehenden Stäube lagern sich überall ab und da die enthaltenen Salze hygroskopische Eigenschaften besitzen, ziehen sie den in der Luft enthaltenen Wasserdampf an, gehen in Lösung und beginnen ihr Zerstörungswerk an den Stahlbindern. Da hilft auch keine Verzinkung, da auch sie durch die Salze zerstört und abgetragen wird.

Nutzung maßgeblich

In reinen Maschinen-, Berge- und Mehrzweckhallen ohne Lagerung von Schüttgütern reicht in der Regel ein Boden aus Betonpflaster aus. Er hat gegenüber einem einfachen Betonboden den Vorteil, dass er verschleißfester, kostengünstig, schnell zu verlegen und sehr eigenleistungsfreundlich ist. Die Dicke der Betonsteine sollte 8,0 cm oder besser 10,0 cm betragen, da sie tragfähiger sind und nicht so schnell brechen. Das 8,0 cm dicke Betonpflaster wird idealerweise mit einer Fugenbreite vom 3,0 bis 5,0 mm und das 10,0 cm dicke Betonpflaster mit einer Fugenbreite vom 5,0 bis 8,0 mm in einem circa 4,0 cm dicken Bett aus Sand oder Feinsplitt verlegt. Als Fugenmaterial eignet sich ein gewaschener Sand ohne Mehlkornanteil (ohne Nullanteile) oder Feinsplitt. Die Fugen müssen komplett geschlossen sein, daher muss in den ersten Wochen nach der Verlegung bei Bedarf mit Fugenmaterial nachgearbeitet werden.

Einfache, offene Maschinenunterstände, die nicht direkt an eine befestigte Hoffläche grenzen, kommen mit einem Boden aus Mineralgemisch, der mindestens 30 cm dick sein sollte, aus. Bei sehr sandigen Verhältnissen kann auch ganz auf einen befestigten Boden verzichtet werden.

Wer Wert auf einen leicht zu reinigenden Boden legt, sollte seine Halle mit einem Betonboden ausstatten. Ein Transportbeton der Festigkeitsklasse C25/30 oder C30/37 (B35 nach alter Norm) und der Expositionsklasse XM1 ist hierfür gut geeignet. Mit einem Zapfwellenmischer bekommt man nur einen Rezeptbeton mit der Festigkeitsklasse C20/25 (B25 nach alter Norm).

Der Betonboden kann entweder ohne Fugen mit statischer Bewehrung oder unbewehrt mit Fugen mit einer Plattendicke von 18 cm bis 22 cm eingebaut werden. Der Fugenabstand darf bei quadratischer Anordnung der Fugen das 33-Fache der Plattendicke und bei rechteckiger Anordnung der Fugen das 30-Fache der Plattendicke nicht überschreiten. Um die Rissbildung zu verringern und die Verschleißfestigkeit der Betonoberfläche zu verbessern, kann Faserbeton eingesetzt werden.

Ab einer Hallengrundfläche von etwa 1000 m² kann auch ein Boden aus Asphaltbeton / Walzasphalt preislich interessant werden. Für kleinere Flächen ist er aufgrund der hohen Basiskosten für die Bereitstellung von Fertiger und Walze zu teuer. Vorteilhaft ist auch, dass der Asphaltboden fugenfrei eingebaut wird und sich Schäden relativ leicht, etwa mit Kaltmischgut, ausbessern lassen. Ein geeigneter Bodenaufbau könnte zum Beispiel aus einer 4,0 bis 6,0 cm dicken Deckschicht auf einer 14 bis 16 cm dicken Asphalttragschicht bestehen. Soll die Deckschicht extrem verschleißfest sein, kommt Splittmastixasphalt zum Einsatz. Splittmastixasphalt wird im Strassenbau zur Herstellung von Deckschichten für stark befahrene Straßen wie Bundesstraßen und Autobahnen eingesetzt. Wenn man keine besonderen Anforderungen außer einem günstigen Preis an den Asphaltboden stellt, dann kann man natürlich auch eine 12 bis 16 cm dicke Tragdeckschicht aus Asphaltbeton einbauen lassen, allerdings können darin im Bereich der Einfahrten durch das Befahren mit Hochdruckreifen relativ schnell Spurrillen entstehen. Tragdeckschichten werden im Straßenbau dort eingesetzt, wo aufgrund der geringen Belastungssituation und der daraus resultierenden Asphaltschichtdicke ein zweischichtiger Aufbau nicht möglich ist. Hierzu zählen Fahrrad- und Felderschließungswege.

Eigenleistung möglich

Dass der Bau einer Halle mit einem hohen Eigenanteil des Bauherren umgesetzt wird, ist meist üblich. Welche Gewerke vom Hallenbauer erbracht werden und was in Eigenleistung erfolgt, sollte samt Terminierung in einem Bauvertrag fixiert werden. Man setzt sich damit natürlich selbst unter Zeitdruck, aber auch der Hallenbauer benötigt ein gewisses Maß an Planungssicherheit. Außerdem lassen sich mündliche Absprachen später schlecht beweisen.

Damit der Betrieb, die Gesundheit und natürlich auch die Familie nicht auf der Strecke bleiben, ist es am besten, möglichst viel vom Eigenleistungsanteil vom Baufortschritt zeitlich zu entkoppeln. Ein gutes Beispiel ist das Anbringen der Wandverkleidung. Es kann ohne Zeitdruck zuletzt erfolgen. Das gleiche kann nach Absprache mit dem Hallenbauer auch für den Hallenboden gelten, wenn man die Erdarbeiten und den Einbau der ungebundenen Tragschicht im Vorfeld erledigt. Das Pflastern oder Betonieren kann dann vom Wetter unabhängig unter Dach erfolgen.

Die Tragschicht aus Kies oder Schotter wird in Lagen von circa 30 cm Dicke eingebaut und mit einem Plattenrüttler gut verdichtet. Das ist wichtig, um spätere Schäden durch Setzung an der Bodenplatte zu vermeiden.

Für die Bodenplatte aus Beton kann man selbstgemischten Rezeptbeton oder Transportbeton verwenden. Wer selbstverdichtenden Beton (SVB) bestellt, kann die meiste Zeit auf die Schaufel gestützt dabei zusehen, wie sich der Beton selbst verteilt und entlüftet, da er ein extrem gutes Fließverhalten aufweist und fast bis zum Niveauausgleich von selbst über weite Strecken fließt.

Für den erwähnten Rezeptbeton, der einem Normalbeton der Festigkeitsklasse C20/25 (B25) entspricht, mischt man vier Teile Kies der Körnung 0/16 mit einem Teil Portlandzement. Je Kilo Zement gibt man 0,5 l Wasser dazu. Das Mengenverhältnis zwischen Wasser und Zement sollte genau eingehalten werden, daher auch die Mengenangabe in Kilo und Liter. Ab etwa 0,6 Liter Wasser je 1,0 kg Zement verliert der Beton deutlich an Festigkeit. Was man dabei nicht vergessen sollte: Im feuchten Kies ist ein nicht zu unterschätzender Teil an Feuchtigkeit enthalten. Im Transportbetonwerk wird der Feuchtigkeitsgehalt im Kies deshalb laufend im Labor bestimmt und bei der Wasserzugabe berücksichtigt.

Nach dem Betonieren sollte die Betonoberfläche für ein bis zwei Tage mit einer Folie abgedeckt werden, um ein Austrocknen und die damit verbundene Rissbildung zu verhindern oder zu minimieren. Am ersten Tag nach dem Betonieren sollten auch keine Hunde und Katzen über die Betonoberfläche laufen.

Hinweise zu Betonmischungen und eine Kostenkalkulation finden Sie hier.